Эпоксидная смола ЭД-20

Безопасность применения

В высохшем состоянии гелькоут совершенно безвреден для организма. Но многие покрытия используются на открытом воздухе. На стадии нанесения выделяются вредные вещества в окружающую среду. Здесь речь идет о стероле. Он может быть опасен для аллергиков и способствует раздражению слизистой оболочки глаз и органов дыхания, провоцируя появление признаков дерматита на коже. Поэтому работать с гелькоутом возможно лишь с использованием средств индивидуальной защиты, а именно:

  • очков;
  • перчаток;
  • респиратора;
  • прочной одежды.

В помещении важно обеспечить приточную вентиляцию, чтобы не дышать вредными парами. Эпоксидный гелькоут имеет высокую горючесть, поэтому может спровоцировать пожар

Работать с ним, находясь рядом с источниками огня, запрещено. Если возгорание все же произошло, следует использовать подходящие методы тушения, как то:

  • водный туман;
  • химикаты;
  • сухой песок;
  • распыление пены из огнетушителя.

Заклеиваем проколы

Как уже было сказано, ремонт резиновых лодок начинается с тщательного осмотра и обнаружения повреждений. Если обнаружен небольшой изъян в виде прокола, то действовать нужно следующим образом:

замеряем при помощи линейки диаметр повреждения и вырезаем латку соответствующего размера; обратите внимание — размер латки должен быть как минимум на 2,5–3 см больше места повреждения и иметь закругленные углы;
прикладываем заплатку на место повреждения и обводим при помощи маркера;
мелкой наждачкой осторожно, но тщательно зачищаем отмеченное место и саму накладку;
тщательно убираем весь образовавшийся мусор и пыль и хорошо обезжириваем поверхность;
склеиваем обе части.

Существует два способа склеивания — горячий и холодный, давайте рассмотрим каждый из них.

Горячий:

  • при помощи кисти аккуратно наносим клей на заплатку и место прокола; под заплатку лучше всего подложить лист бумаги или картона, тогда ее края не будут закручиваться в рулон;
  • ждем 15–20 минут пока клей немного подсохнет, и наносим повторный слой;
  • снова выдерживаем положенное время, обычно 10–20 минут, и разогреваем обе поверхности до 50–60 ˚С;
  • теперь соединяем разогретые поверхности между собой и сильно прижимаем их друг к другу;
  • при помощи валика или любого округлого предмета прокатываем всю поверхность заплатки для того, чтобы устранить лишний воздух;
  • зажимаем место ремонта в струбцину или придавливаем любым ровным и тяжелым предметом и оставляем для окончательного высыхания не менее чем на 24 часа.

Холодный

Этот способ почти ничем не отличается от горячего, за исключением того, что поверхности не нагреваются, а приклеиваются друг к другу холодными. Этим методом пользуются только в тех случаях, когда произвести нагревание не представляется возможным.

Описание гелькоута

Гелькоут — это особый материал, который имеет консистенцию геля. Его применяют для формирования защитного декоративного покрытия композитов. Обычно в состав входит эпоксидный полимер, но можно встретить и другие разновидности гелькоута, которые созданы на базе полиэфирной смолы. В составе могут быть и другие компоненты, например, пигменты, наполнители и связующие вещества.

Довольно широко распространено применение гелькоута. Что это такое, пока еще, конечно, не совсем понятно. Вообще, описываемый материал представляет собой полиэфирную смолу или эпоксидку для матриц. Нанесение осуществляется на матрицу, а после завершения полимеризации выполняется армирующий слой. Их может быть несколько. Сверху осуществляется пропитывание покрытия эпоксидной смолой. После того как изделие извлекут из формы, его лицевая сторона покрывается гелькоутом.

На сегодняшний день известно множество разновидностей гелькоута, которые обладают разными оттенками. Среди них:

  • серый;
  • коричневый;
  • красный;
  • зеленый.

Основные характеристики

Гелькоут обладает необходимыми сертификатами и паспортами безопасности. Материал выступает защитным и отделочным слоем. С его помощью можно сохранить корпусы лодок, катеров и множества других изделий от раннего износа. Среди основных свойств покрытия следует выделить:

  • обеспечение поверхности красивым блеском;
  • отсутствие чувствительности к ультрафиолету;
  • устойчивость к механическому воздействию, перепадам температур и агрессивной среде.

Гелькоут имеет низкий уровень выделения в атмосферу вредных веществ в процессе сушки. Например, в судостроении предпочтительно применение гелей из полиэфиров, так как с поверхностью они схватываются лучше и образуют прочные связи. Слой материала получается толще, чем у краски. Этот показатель достигает 0, 8 мм и больше.

Устойчивость гелькоута поразительна. Часто менять покрытие не придется, даже если изделие будет интенсивно эксплуатироваться. Лучше всего отражает солнечные лучи белый гелькоут, тогда как темные оттенки способны поглощать ультрафиолет, нагреваясь и способствуя разрушению внутреннего слоя. В связи с этим белые корпуса яхт и катеров встречаются чаще.

Ремонт

При возникновении на пластиковой лодке трещин, глубоких царапин для ремонта используют смолы, материю из волокон, отвердители.

Выступающие волокна при рваной трещине не удаляют. Они улучшают сцепление материала и пластиковой основы. С поверхности лодки удаляют пыль, грязь и просушивают. Ремонт лучше проводить в вентилируемом ангаре.

Оптимальная температура для затвердевания смолы 18-200.

При наклеивании материи из стеклянных нитей нужно придерживаться следующих этапов:

  • Очистить наждачкой поверхность. Разорванные края выравнивать не надо. Они обеспечат лучшее сцепление.
  • Смешать смолу с отвердителем.
  • Нанести обильно смесь на пластиковый корпус.
  • Наложить материю из волокон и разгладить пузыри.
  • Шпателем убрать лишнюю смесь.
  • Через 3 часа нанести следующий слой, который создает гладкую поверхность.
  • Обработать корпус шпаклевкой для пластика.

Небольшие тонкости процесса


Как видите, ремонт резиновой лодки своими руками — не такое уж и непосильное занятие, тем не менее и тут есть некоторые нюансы, о которых стоит помнить:

  • работы нужно проводить при хорошей вентиляции, но не стоит делать этого на улице — там на место склеивания все время будет попадать пыль и грязь, качество ремонта в этом случае будет не слишком хорошим;
  • не стоит начинать ремонт, когда влажность воздуха превышает 60%, а температура 25 ˚С; если температура опустилась ниже 15 ˚С — нужно дополнительно обогреть помещение;
  • если ремонт приходится проводить в полевых условиях, перенесите лодку в тень, а лучше соорудите из палатки что-то типа «операционной», — это поможет уберечь место повреждения от грязи и пыли.

Окрашивание фанеры

Когда возникает вопрос, чем обработать фанеру от влаги, специалисты советуют покрывать ее лаком или краской. Эти материалы однозначно на порядок продлевают жизнь фанерному листу. Для проведения качественной работы, с использованием краски, вам понадобятся:

  • наждачная бумага;
  • шпаклевка;
  • грунтовка для фанеры;
  • кисточка, валик или пульверизатор;
  • шпатель;
  • краска для фанеры.

Выбор краски

Чтобы максимально продлить срок службы покрытия из этого материала, при выборе раствора для обработки учитывайте следующие рекомендации:

  1. Краска прекрасно справляется с водоотталкивающей функцией и облагораживает внешний вид фанеры.
  2. Если вы намерены устанавливать фанерные листы в жилом помещении, краску для них выбирайте на водной основе. Она не имеет ярко выраженного неприятного запаха, быстро сохнет и легко наносится.
  3. Если вы будете работать на открытом пространстве, лучше подойдут для этой цели эмалированные краски для дерева. Любые из них вы можете приобрести как в готовом виде, так и в концентрированном, которые предназначены для самостоятельной колеровки.

Технология окрашивания — способ 1

Полноценная технология покраски заключается в нескольких этапах:

  1. С помощью наждачной бумаги отшлифуйте фанеру до гладкости.
  2. Нанесите акриловую грунтовку валиком или кисточкой.
  3. Дайте просохнуть в течение нескольких часов.
  4. Прошпаклюйте поверхность, устраняя все микротрещины.
  5. Оставьте лист до полного высыхания шпаклевки.
  6. Отшлифуйте, устраняя все неровности, вызванные шпаклевкой, до ровного основания.
  7. Снова проведите грунтовочные работы.
  8. Сделайте техническую паузу до полного высыхания раствора.
  9. Приготовьте краску, если вы ее самостоятельно колеруете.
  10. Покрасьте фанерный лист.

Технология окрашивания — способ 2

Еще один способ защиты фанеры от влаги подразумевает использование нитрокраску вместе с тканью. Обычно применяют бязевую или миткалевую ткань. Обработка фанеры этими материалами проводится так:

  1. Нанесите на фанерный лист слой олифы.
  2. Просушите в течение нескольких часов.
  3. Обработайте жидкой краской, которая будет нести функцию грунтовочного слоя.
  4. Опять просушите.
  5. Щедро покройте фанеру слоем густой краски или нитрошпаклевки, предварительно разведя ее растворителем.
  6. Приготовьте ткань и расстелите ее по всей поверхности плиты. Слегка прижмите.
  7. Пропитайте растворителем для нитрокрасок. Удобно делать это кисточкой.
  8. Дождитесь, пока высохнет, и покройте всю поверхность жидкой нитрокраской.

Еще несколько особенностей, которые нужно учитывать при окрашивании фанеры:

  1. Фанерные листы, которые находились в сыром влажном помещении, перед обработкой необходимо качественно высушить.
  2. Если вы планируете устанавливать фанеру на открытом пространстве или в местах с повышенной сыростью, то окрашивайте лист с обеих сторон и в несколько слоев. Особенно тщательно обрабатывайте края.
  3. Окрашивание не подходит для фанеры, которая монтируется на пол. От постоянного хождения по окрашенной поверхности такого покрытия краска будет шелушиться и отпадать. Для того чтобы определиться, чем обработать фанеру на полу, проконсультируйтесь со специалистами в строительных магазинах.
  4. Если вы будете наносить краску с помощью распылителя, добьетесь более равномерного распределения цвета. В труднодоступных местах используйте кисточку.
  5. Если вы решили покрасить фанеру в разные цвета, ограничьте рабочую зону малярным скотчем.

Технология ремонта с эпоксидкой

Стеклоткань нужна для упрочнения поврежденного участка кузова или внутренних узлов авто. При необходимости в эпоксидку можно добавить и вещества, обеспечивающие еще большую надежность соединения – алюминий или сталь (в форме порошка), тальк, опилки. Также в продаже есть пластификаторы (масла и прочие) которые вводят в эпоксидку для улучшения ее свойств. Пластификатор помогает смоле длительно не подвергаться отслаиванию и растрескиванию, потому он желателен для применения.

Подготовительные работы

Для подготовки изделия чистят от любых поверхностных и глубоких загрязнений. Убирают краску, коррозию, грязь путем протирания растворами, мытья, шлифования. Вокруг места повреждения нужно обработать поверхность на 6 см, не меньше. Если немного осадить зону ремонта внутрь, накладка почти не будет выделяться на основном фоне. Перед работой участок обезжиривают. При необходимости наносят полироль, антикор или делают цинкование. Потом производят грунтование.

По форме дефекта готовят накладки из стекломатериала. Их надо 3-4 штуки, что зависит от толщины стекловолокна. Первая должна быть по краям на 2 см больше, чем дефект, последняя больше на 6 см, промежуточные – на 3-4 см.

Установка стекловолоконных накладок

Вначале на обработанное основание наносят слой разведенной отвердителем эпоксидки. Далее порядок работ будет таким:

  • прикладывают самый маленький кусок стеклоткани, прокатывают его роликом для удаления воздуха,
  • если воздух все же проник под материал, последний аккуратно прокалывают,
  • наносят еще один слой смолы, наслаивают следующий кусочек среднего размера,
  • при необходимости, выполняют еще один промежуточный слой или прикладывают самую большую «заплатку», попеременно смачивая эпоксидной смолой.

Кусочки стекловолокна можно сразу пропитывать смолой и прикладывать на положенное место. Главное, чтобы каждый следующий слой на несколько миллиметров перекрывал предыдущий. После окончательного застывания смолы по поверхности проходят напильником, потом ее шкурят. Оставшиеся ямки можно замазать автошпаклевкой. На дырки большого размера вначале ставят твердую заплатку – из металла, фанеры. Это поможет исключить повреждение стекловолокна. Предварительно материал смазывают воском или парафином, чтобы по завершении работы его можно было убрать.

Техника безопасности

Нельзя допускать попадание эпоксидки на кожу, глаза, что может вызвать аллергию или токсическое поражение, воспаление. Для этого надевают перчатки, очки. Работать нужно в респираторе, ведь мелкие частички стекловолокна тоже вредны для органов дыхания, как и испарения смолы

В помещении важно установить хорошую вытяжку или тщательно проветривать его через окно. При попадании смолы на кожу ее хорошо промывают с мылом, наносят питательный крем

Соблюдение таких мер поможет сделать работу качественно и безопасно для здоровья.

Метод намотки и препрегов

Метод намотки применим при изготовлении полых изделий. Примером могут служить резервуары, секционные емкости, трубы. Методом намотки сделаны рамы велосипедов, удочки, судовые мачты. Волокна не сплетены в ткань. Они попадают в ванну, заполненную эпоксидной смолой, а затем с помощью натяжных валиков наматываются на нужный каркас. Предварительно с волокон убираются излишки смолы.

Процедура полностью механизирована, так как изменяется угол намотки, в зависимости от скорости вращения и поступательного движения каретки. В результате намотки получаются достаточно крепкие изделия.

Препреги – куски готовой стеклоткани, пропитанные смолой. Но для хранения стекловолокна ее пропитывают не готовой смолой, а предкатализированной. Простыми словами, если смолы является двухкомпонентным веществом, то стекловолокно пропитывается только компонентом «А». В таком состоянии препреги могут храниться годами.

Существует и другая технология. Смола смешивается с отвердителем, который вступает в реакцию при высокой температуре. Пропитанные такой смолой волокна не застывают длительное время. После того, как они укладываются в матрицу, происходит их интенсивный разогрев, в результате чего смола начинает отверждение. Данный метод стал бы популярным, если бы не наличие оборудования для нагрева смолы до высоких температур (иногда она достигает 1800°C градусов).

Отслоение

Слой гелькоута отстает от опорного слоя, обнажая рисунок стекломатериала.

Причина Меры по устранению
Загрязнение обратной поверхности гелькоута разделительной смазкой, катализатором, водой, наполнителем Защищать поверхность гелькоута от загрязнения перед нанесением опорного ламината.
Избыток разделительной смазки мигрирует к поверхности и влияет на адгезию Не допускать неравномерного нанесения разделительной смазки
Гелькоут содержит парафин (флоукоут) Использовать правильную марку
Слой гелькоута переотвержден Производить выкладку в течение 8 часов после или промыть поверхность гелькоута стиролом
Сухое армирование в контакте с гелькоутом Смочить слой гелькоута смолой перед выкладкой армирования
Загрязнение волокон армирования Защищать и использовать сухие и чистые армирующие материалы

аа

Особенности работы с эпоксидной смолой и стеклотканью

Охотно расскажут, как работать со стеклотканью и эпоксидной смолой работники автомастерских. Именно в работах, связанных с ремонтом машин, и используется это соединение. В результате тандема получается особо прочный материал. Таким покрытием быстро восстанавливают днища, двери, бамперы и крылья автомобилей. Наиболее эффективными считаются несколько вариантов нанесения подобной смеси.

«Влажное» нанесение

Такой способ применяется для обработки достаточно крупных площадей и экономии исходного материала. В его основе заложено оклеивание поверхностью стекловолокном, предварительно пропитанным эпоксидкой. Процедура нанесения выглядит так:

  1. Подготавливается необходимый по размеру кусок стекловолокна.
  2. На рабочую поверхность накладывается толстый слой эпоксидки.
  3. Поверх смолы укладывается стеклоткань. Если покрывается поверхность под углом, вначале дожидаются легкого подсыхания и загустения смолистой субстанции, а затем накладывают стеклоткань.
  4. В процессе выкладки убираются и сглаживаются неровности по направлению от центра к краям. При образовании складок их подрезают и на непродолжительное время накладывают друг на друга.
  5. Если проявляются сухие участки, смола накладывается на них с помощью поролонового валика с нанесенным на него составом.
  6. Удаляются все пузырьки и излишки смолы. Используют скребок.
  7. При необходимости стекловолокно дополнительно сверху покрывается слоем смолы.
  8. После полного отвердения поверхности с нее убираются излишки материала и эпоксидки.
  9. В результате получается прочная и тонкая защищающая поверхность с видимой тканевой структурой.


Ткань и смола активно используются в автомобильной отрасли

«Сухой» метод

Такой вариант предполагает нанесение рабочего материала на сухую обрабатываемую поверхность. А после его нанесения производится пропитывание эпоксидкой. Работы делаются по такой инструкции:

  1. Стекловолокно обрезается по заданным размерам и с дополнительными припусками в 30–35 мм. При необходимости материал разрешается укладывать внахлест. Если поверхность угловая или скатная, то стекловолокно дополнительно фиксируется скотчем либо скрепками.
  2. Эпоксидная смола покрывается по всему участку стеклоткани. При работе используют различные валики, щетки, скребки. Эпоксидка накладывается, начиная с центральной части поверхности.
  3. Одновременно удаляются все образовавшиеся складки (они аккуратно обрезаются).
  4. После полного покрытия скребком удаляют излишки субстанции и воздушные пузырьки.
  5. Просматривают рабочую поверхность на предмет необработанных площадей.
  6. По аналогии наносят следующие слои покрытия.
  7. После полной полимеризации эпоксидки излишки стеклоткани отрезают.

Качество проделанной работы определяют по виду покрытия. Если смола прозрачная, со слабовыраженной структурой ткани – техника выполнена идеально. При слишком густом и плотном нанесении эпоксидки поверхность становится излишне глянцевой.

Техника напыления

Такой процесс отличается повышенной сложностью и требует использования специализированных инструментов. Сама суть заключается в предварительном измельчении стеклянных нитей и перемешивании их с эпоксидкой. Полученная масса наносится на обрабатываемую поверхность с помощью пистолета-измельчителя. Устройство подготавливает состав и под высоким давлением наносит его в виде мелкодисперсного вещества на поверхность.

После окончания работ производится дополнительная прокатка поверхности валиком для удаления огрехов и воздушных пузырьков. Такая методика не относится к массовым, так как требует слишком большого расхода эпоксидной смолы. И получаемый слой из-за нарушенной целостности стекловолокна не отличается особой прочностью. А при самом процессе нанесения требуется обязательное использование респиратора – пистолет-измельчитель при распылении создает вредную пыль из эпоксидки и микрочастичек стекла.

Дополнительные действия

Дополнительные действия могут предшествовать ремонту или выполняться во время проведения ремонтных работ. В первую очередь речь идет о выравнивании корпуса маломерного судна. Если пробоина или иное повреждение случилось в металлическом корпусе, область вокруг него характерна, как правило, наличием большой вмятины, которую нужно будет выправить способами, аналогичными тем, какие применяются для ремонта кузовов автомобилей.

Если же пробоина или повреждение случилась в корпусе из композитного материала (стеклопластика), то в первую очередь нужно обрезать неизбежные в таких случаях лохмотья стеклоткани или стекломата, торчащие вокруг пробоины. Ведь во время сильного механического воздействия полимеризованная эпоксидка в составе материала корпуса выкрашивается в виде мелких, часто пылевых, фрагментов, а освобожденная от связывающего вещества стеклоткань рвется.

Пробоины в деревянных корпусах закрывают только стеклотканью, не стекломатом. Для этого оценивают целостность дерева вокруг пробоины, рассверливают дерево вокруг, притом диаметр сверла подбирают с таким расчетом, чтобы в полученное от него отверстие вставлялась пилка от электролобзика. Это позволит выпилить аккуратный кусок поврежденной обшивки, чтобы потом перекрыть его изнутри фанерой толщиной 4-5 мм, прикрутив ее к корпусу на небольшие саморезы, а снаружи залить отверстие пробоины эпоксидкой. На конечном этапе слой заливки проклеивают еще стеклотканью.

Смола любой степени густоты часто имеет тенденцию постепенно, в процессе застывания, скатываться со сложных и часто покатых форм бортов днища лодок. Чтобы это предотвратить, применяют повышенную концентрацию отвердителя в смоле не 35 к 100, а 40 к 100. Дополнительно, для ускорения схватывания и недопущения стекания смолы с покатых и не горизонтальных поверхностей, используют строительные фены или иные теплоизлучающие нагревательные приборы. Применение которых тем более оправдано, что чем тоньше слой эпоксидного материала, тем медленнее он полимеризуется – закон «критической массы и объема» для эпоксидных смол. Согласно которому чем больше объем разведенной с отвердителем смолы стремится в двухмерной плоскости, тем ниже температура саморазогрева смолы, п значит – она дольше застывает. Так вот чтобы ускорить время полимеризации, применяют внешний нагрев.

Конечно, он эффективен только на небольших участках, подвергаемых ремонту с помощью эпоксидки. На больших площадях равномерно нагреть поверхность строительным феном или подобным ему устройством не получится, для этого придется использовать полностью прогреваемое помещение.

Якорный рым

Он устанавливается на корме лодки и облегчает процесс опускания и подъема якоря. Ролик размещается несколько ниже, чтобы не происходило истирания привального бруса.

Как ускорить процесс высыхания: полезные советы

А что нужно сделать, чтобы сделать процесс полимеризации более быстрым? Есть несколько советов, которые отвечают на вопрос, как быстро высушить эпоксидную смолу. Это следующие рекомендации:

  • увеличить температуру до +25–30⁰С;
  • при работе установить рядом с обрабатываемыми поверхностями миниатюрный обогреватель;
  • поддерживать повышенный температурный режим на протяжении первых суток после окончания работ.

Отдельным моментом следует выделить несколько распространенных ошибок, которые допускают начинающие мастера, желая ускорить полимеризацию. Помните, что нельзя увеличивать рекомендованные пропорции отвердителя. Нарушение рекомендованных пропорций приведет к обратной реакции – смолистая субстанция долгое время будет оставаться липкой или не затвердеет совсем.

Покрытие некрасивыми желтыми пятнами поверхность эпоксидки – это итог дополнительного воздействия высоких температур. Учитывайте, что и сама смола при замешивании в ней отвердителя, выделяет тепло. Поэтому не стоит дополнительно пытаться ускорить полимеризацию, а спокойно дождаться естественного окончания процесса.

Автор статьи
Альбина Мухина
Дизайнер по образованию, работает в известной московской строительной компании. Увлекается современными стилями оформления интерьера.
Написано статей
380
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Зеркальный потолок
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: