Мастика битумная кровельная горячая, технические условия

10 Правила приемки

10.1 Мастику принимают партиями.

4

Партией считают количество мастики одной марки, изготовленной по одной рецептуре и технологическому регламенту, имеющей одинаковые состав и свойства. Объем партии не должен превышать 40 т.

10.2    Каждая партия мастики должна сопровождаться паспортом или иным документом, удостоверяющим его качество, в котором указывают:

—    наименование и адрес предприятия-изготовителя;

—    номер партии и дату ее изготовления;

—    объем партии, т;

—    наименование и марку мастики;

—    срок годности мастики;

—    результаты приемо-сдаточных испытаний;

—    название нормативного или технического документа, по которому изготавливают данную мастику, и номер сертификата соответствия.

К документу о качестве следует прилагать инструкцию по применению мастики и правила техники безопасности при производстве работ с применением мастики.

10.3    При приемке мастики проводят приемо-сдаточные и периодические испытания.

10.4    Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии из разных упаковочных единиц методом случайной выборки отбирают пробы в соответствии с таблицей 2.

При проведении приемо-сдаточного контроля допускается производить отбор проб готовой мастики из смесителя.

10.5    При приемо-сдаточных испытаниях холодных мастик марок МБП_Х, МБПП_Х, МБГП_Х, МБГП, МБГЭ контролю подлежат следующие показатели:

—    однородность;

—    условная вязкость;

—    время высыхания и условное время отверждения для мастики марки МБГП;

—    относительное удлинение при растяжении при температуре минус 20 °С.

10.6    При приемо-сдаточных испытаниях горячих мастик марок МБГР, МБГП_г, МБП_Г, МБПП_Г, МБЗ контролю подлежат следующие показатели:

—    однородность;

—    температура размягчения по кольцу и шару;

—    температура хрупкости ударным методом (дополнительное требование для мастик, применяемых на аэродромах, искусственных сооружениях и для швов сопряжения на магистралях);

—    теплостойкость пленки (дополнительное требование для мастик, применяемых на аэродромах, искусственных сооружениях и для швов сопряжения на магистралях);

—    относительное удлинение при растяжении при температуре минус 20 °С.

10.7    Периодические испытания, кроме указанных в 10.5, 10.6, для гидроизоляционных мастик включают показатели:

—    предел прочности при растяжении при температуре минус 20 °С;

—    прочность сцепления (адгезии) с основанием методом отрыва;

—    водопоглощение в течение 24 ч;

—    водонепроницаемость;

—    плотность.

10.8    Периодические испытания, кроме указанных в 10.5,10.6, для приклеивающих мастик включают следующие показатели:

—    прочность сцепления (адгезии) с основанием методом отрыва;

—    водопоглощение в течение 24 ч;

—    прочность сцепления между слоями;

—    прочность на сдвиг клеевого соединения;

—    плотность.

5

10.9    Периодические испытания, кроме указанных в 10.6, для заливочных мастик включают следующие показатели:

—    плотность;

—    эластичность при 0 °С;

—    усадка при охлаждении;

—    адгезия к щебню.

10.10    Плотность мастики определяется 1 раз в год, а также при постановке на производство или при изменении применяемых сырьевых материалов. Остальные периодические испытания мастики проводят 1 раз в квартал, а также при постановке на производство или при изменении применяемых сырьевых материалов, кроме показателей пожаровзрывоопасности.

10.11    При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы по одному из показателей проводят повторную проверку по этому показателю удвоенного количества проб, взятых от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля партия мастики приемке не подлежит.

10.12    Качество мастики необходимо проверять при получении потребителем каждой новой партии в соответствии с 5.1.2—5.1.11.

10.13    Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Проверку
внешнего вида (однородность мастики, наличие посторонних включений
и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом) производят визуально.

5.2.
Определение теплостойкости

5.2.1. Аппаратура и
принадлежности

Шкаф сушильный
лабораторный с перфорированными полками, вентилируемый, позволяющий
автоматически регулировать заданную
температуру.

Пластинка металлическая плоская
размерами (50´100´2) мм.

5.2.2. Подготовка к
испытанию

Для определения теплостойкости на образец пергамина размерами 50´100 мм наносят
равномерным слоем 8 — 10 г мастики, предварительно
разогретой до температуры 140 °С — 160 °С. Сверху
накладывают кусок пергамина тех же размеров и прижимают грузом в 2 Н
(2кгс) в течении 2 ч. Груз прикладывают через
плоскую металлическую пластинку
размерами (50´100´2) мм.

Сушильный шкаф нагревают
в зависимости от марки
мастики до температуры, указанной в табл. 2.

5.2.3. Проведение
испытания

После 2 ч выдержки образцы с мастикой марок МБК-Г-55 или МБК-Г-65 помещают в нагретый
сушильный шкаф на наклонной подставке (20 %). а с мастикой марок МБК-Г-75, МБК-Г-85, МБК-Г-100 — на наклонной подставке (100 % под углом 45°).

Образцы
выдерживают в шкафу в течение 5 ч при заданной температуре, после чего образцы
вынимают и осматривают.

Мастику
считают выдержавшей испытание, если она не
потечет и не начнет сползать.

5.3.
Определение гибкости

Метод основан
на изгибании образца пергамина с нанесенной на
него мастикой по полуокружности стержня определенного диаметра при заданной температуре.

5.3.1.
Аппаратура и принадлежности

Термометр по ГОСТ
28498.

Стержни диаметром 10, 15, 20, 30, 40 мм.

Сосуд для
воды.

5.3.2. Подготовка к испытанию

На образец пергамина размерами 50´100 мм равномерным слоем наносят 8 — 10 г
мастики,
предварительно разогретой до 140 °С — 160 °С.

После этого
образец выдерживают в течение 2 ч при температуре 18 ± 2 °С на воздухе. Затем в
сосуд наливают воду, температура
которой должна быть 18 ± 2 °С.

Образцы и
стержень помещают в сосуд с водой и выдерживают в нем в течение 15 мин.

5.3.3. Проведение испытания

После выдержки в воде образец медленно изгибают по полуокружности
стержня в течение 5 с лицевой поверхностью
(мастикой) вверх. Время с момента изъятия
образца из воды и изгибания его по полуокружности
стержня не должно превышать 15 с.

Мастику считают
выдержавшей испытание, если на поверхности образца не образуются трещины.

5.4.
Определение склеивающих
свойств мастики

Сущность
метода заключается в определении нагрузки,
необходимой для разрыва двух склеенных образцов определенной длины и ширины.

5.4.1. Аппаратура и принадлежности

Разрывная машина марки РТ-250М-2 или
аналогичные машины, имеющие рабочую часть шкалы от 0 до 100 кгс с ценой деления
не более 0,2 кгс, с допустимой погрешностью показаний в
пределах рабочей шкалы ±l %.

Шкаф сушильный
лабораторный с перфорированными полками,
вентилируемый, позволяющий автоматически регулировать
температуру.

Пластинка металлическая.

5.4.2. Подготовка образцов к испытанию

Два образца
пергамина размерами 50´140 мм, вырезанные из рулона в продольном направлении, склеивают мастикой
на площади 50´60 мм. Нагретую до
140 °С — 160 °С мастику в количестве 4 — 6 г наносят
на поверхность обоих образцов так, чтобы один
конец каждого образца остался не покрытым мастикой. Склеенные образцы прижимают грузом массой 10 Н (1 кгс) через металлическую
пластинку и выдерживают в течение 2 ч при
температуре (20 ± 2) °С. Для испытания готовят три образца.

5.4.3. Проведение испытания

Через 2 ч
после склеивания
образцы помещают в зажимы разрывной машины без
перекосов.

Испытания
образца проводят при постоянной скорости перемещения подвижного зажима 50
мм/мин до разрыва, который должен произойти по
пергамину.

5.5.
Определение содержания наполнителя после
прогрева

Содержание
наполнителя определяют методом сжигания по ГОСТ
2678 со следующим дополнением. Пробу мастики заливают в разъемный цилиндр
диаметром 20 мм и высотой 150 мм, который помещают в сушильный шкаф, нагревают
до температуры 160 °С (при применении ПАВ до 130 °С) и выдерживают при этой температуре 5 ч.

После
охлаждения до комнатной температуры мастику извлекают из
цилиндра и отбирают (снизу и в середине цилиндра) пробы массой не менее 1 г каждая. Результаты испытаний должны
соответствовать требованиям п. 2.6.

5.6.
Определение температуры размягчения мастики — по ГОСТ
11506.

5.7.
Определение содержания наполнителя — по ГОСТ
2678.

5.8.
Определение содержания воды в мастике — по ГОСТ
2477.

4 Классификация

4.1    Мастики в зависимости от вида основных исходных компонентов, способа изготовления и применения делятся на марки:

—    МБГР — мастика битумная гидроизоляционная, состоящая из битумного вяжущего, каучука и(или) резиновой крошки и наполнителей или без них, применяемая в горячем состоянии;

—    МБГП_Х — мастика битумная гидроизоляционная, состоящая из битума, полимера и наполнителя или без него, применяемая в холодном состоянии;

—    МБГП|— мастика битумная гидроизоляционная, состоящая из битума, полимера и наполнителя или без него, применяемая в горячем состоянии;

—    МБГП — мастика битумная гидроизоляционная отверждаемая, состоящая из битумно-полимерного вяжущего с отверждающим агентом, применяемая в горячем состоянии;

—    МБГЭ — мастика, состоящая из эмульгированного битумного, битумно-полимерного или битумно-резинового вяжущего, наполнителей, модифицирующих добавок или без них и применяемая для гидроизоляции дорожных конструкций и искусственных сооружений, применяемая в холодном состоянии;

—    МБЗ — мастика битумная заливочная для заливки трещин шириной менее 10 мм и для приготовления щебеночно-мастичных материалов для деформационных швов мостового полотна, применяемая в горячем состоянии;

—    МБП_Х — мастика битумная для приклеивания рулонных материалов, применяемая в холодном состоянии;

—    МБП|— мастика битумная для приклеивания рулонных материалов, применяемая в горячем состоянии;

—    МБПП_Х — мастика битумно-полимерная для приклеивания рулонных материалов, применяемая в холодном состоянии;

—    МБПП|— мастика битумно-полимерная для приклеивания рулонных материалов, применяемая в горячем состоянии.

4.2    Условное обозначение мастики при записи в документах и заказе должно состоять из наименования, марки, условного наименования мастики завода-изготовителя (при наличии) и обозначения настоящего стандарта.

Примеры

1    Мастика гидроизоляционная МБГП_Х«Москва» ГОСТ32870—2014

2    Мастика приклеивающая МБПП_Г «Эврика» ГОСТ32870—2014

3    Мастика заливочная МБЗ «Альма» ГОСТ32870—2014

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ    1.2—2009    «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты

межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1    РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Российский дорожный научно-исследовательский институт» Министерства транспорта Российской Федерации (ФГУП «РОСДОРНИИ»)

2    ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 418 «Дорожное хозяйство»

3    ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 25 июня 2014 г. №45)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 27 февраля 2015 г. № 111-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32870-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2015 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты» (по состоянию на 1 января текущего года), а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Стандартинформ, 2015

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

13.2.2 Указания по применению мастик марок МБГР, МБГП_г МБП_Г, МБПП_Г

13.2.2.1    Мастики МБГР, МБГП_г МБП_Г, МБПП_Г применяются в сухую погоду при температуре наружного воздуха не ниже 10 °С.

13.2.2.2    Поверхность, на которую наносится мастика, должна быть сухой и чистой.

13.2.2.3    Мастика должна быть разогрета до рабочей температуры, указанной предприятием-изго-товителем.

13.2.2.4    Нагрев мастик марок МБГП_г, МБПП_Г свыше 175 °С запрещается.

13.2.3 Указания по применению мастик марок МБГП_Х, МБГП, МБП_Х, МБПП_Х

13.2.3.1    Двухкомпонентные мастики марок МБГП_Х, МБГП, МБПП_Х смешиваются в заданном рецептурой соотношении на месте потребления при температуре не ниже 15 °С до получения однородной массы. В случае хранения компонентов мастики при температуре ниже 15 °С их необходимо выдержать не менее 20 ч в помещении с температурой от 18 °С до 30 °С. Однокомпонентные мастики МБГП_Х перед применением тщательно перемешивают.

13.2.3.2    Нанесение мастики следует производить при температуре окружающей среды не ниже 5 °С и при отсутствии атмосферных осадков. Для мастик марок МБГП_Х, МБПП_Х, в зависимости от температуры окружающей среды, рабочая температура должна быть от 5 °С до 30 °С.

13.2.3.3    Мастику марки МБГП_Х, МБПП_Х после смешения компонентов рекомендуется использовать в течение 72 ч, так как по истечении этого времени мастика может перейти в нетекучее состояние.

13.2.3.4    Смешение компонентов, а также нанесение мастик марки МБГП следует осуществлять с использованием средств малой механизации.

13.2.3.5    Нанесение мастики марки МБГП следует производить при температуре окружающей среды от минус 10 °С до плюс 30 °С при отсутствии атмосферных осадков. Для мастик марки МБГП, в зависимости от температуры окружающей среды, рабочая температура рекомендована от минус 10 °С до плюс 30 °С.

13.3    Заливочные мастики применяются для заливки узких трещин и устройства щебеночно-мастичных деформационных швов мостового полотна.

13.4    Для мастики марки МБГЭ температурные пределы эксплуатации должны быть от минус 30 °С до плюс 60 °С.

Для остальных марок мастик, в зависимости от дорожно-климатических зон :

-1,11 — от минус 50 °С до плюс 65 °С;

— Ill, IV, V — от минус 40 °С до плюс 90 °С.

6 Маркировка

6.1 На каждое тарное место должна быть наклеена или прикреплена к нему этикетка с указанием:- наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;- наименования мастики, индекса компонента или состава (для многокомпонентных мастик);- обозначения нормативного документа на конкретный вид мастики;- номера партии и даты изготовления;- массы нетто тарного места;- краткой инструкции по применению.

6.2 Перечень указаний на этикетке может быть дополнен или изменен в соответствии с требованиями нормативного документа на конкретный вид мастики.

6.3 Транспортная маркировка выполняется в соответствии с ГОСТ 14192 и ГОСТ 19433.3* с нанесением манипуляционных знаков «Беречь от влаги» и «Ограничение температур», а также классификационного шифра 9133 в соответствии с ГОСТ 14192 (пункт 5.5) и ГОСТ 19433.3* (пункт 2.13).

_______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 19433-88 «Грузы опасные. Классификация и маркировка». (Поправка. ИУС N 5-2016).

ТУ 38.101970-84 Битумы нефтяные строительные модифицированные

1. МАРКИ И
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.
Строительные нефтяные битумы должны быть изготовлены в соответствии с
требованиями настоящего стандарта по технологии, утвержденной в установленном
порядке.

1.2.
Строительные нефтяные битумы выпускают следующих марок: БНМ 55/60,БНМ 75/35. Соответствие установленных стандартом марок нефтяных битумов ранее
принятым дано в приложении.

 2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1.
Строительные нефтяные битумы принимают партиями. Партией считают любое
количество однородного по качественным показателям битума, сопровождаемого
одним документом о качестве.

2.2. Объем
выборки-по ГОСТ 2517.

2.3.
Растворимость и массовую долю воды изготовитель определяет периодически один
раз в б мес,изменение массы после прогрева и температуру вспышки -один раз в 3
мес.

2.4. При
получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному
показателю по нему проводят повторные испытания вновь отобранной пробы от
удвоенной выборки.

Результаты повторных испытаний
распространяются на всю партию.

 3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1.
Физико-химические показатели определяют по методам, указанным в таблице.

3.2. Пробы
нефтяных строительных битумов отбирают по ГОСТ 2517. Масса объединенной пробы
каждой марки битума должна быть 0,5
кг.

4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1.
Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение-по ГОСТ 1510 со следующими
дополнениями:

строительные битумы марки БН
55/60 упаковывают и транспортируют по ГОСТ 22245;
строительные битумы марок БН
75/35  упаковывают в стальные бочки по ГОСТ 13950; деревянные бочки
по ГОСТ 8777; стальные барабаны по ГОСТ 18896 или ГОСТ 5044; фанерные барабаны
по ГОСТ 9338 или картонные навивные — по ГОСТ 17065; в 4-5-слойные бумажные
мешки массой до 250 кг,
изготовляемые по документации,утвержденной в установленном порядке,из мешочной
бумаги по ГОСТ 2228;
строительные битумы марок БН
75/35  транспортируют в вагонах и полувагонах (БН 70/30 с 1 октября
по 1 апреля),на платформахи автомашинах. Мешки с битумом устанавливают в
вертикальном положении открытой частью вверх; по согласованию с потребителем
допускается транспортирование строительных битумов марок БН 75/35  в
бункерных полувагонах и на расстояние до 500 км в автобитумовозах;
строительные битумы марок БН
75/35  предназначенные для розничной торговли, массой до 12 кг упаковывают в барабаны
и бумажные пакеты по нормативному документу или полиэтиленовые пакеты;
допускается по согласованию с
потребителем транспортировать строительные битумы в пакетированном виде по ГОСТ
26663;
при упаковывании и
транспортировании строительных битумов должны соблюдаться правила безопасности
для продукции нефтеперерабатывающей промышленности по документации,
утвержденной в установленном порядке.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1.
Изготовитель гарантирует соответствие строительных нефтяных битумов требованиям
настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

5.2.
Гарантийный срок хранения строительных нефтяных битумов — один год со дня
изготовления.

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1.
Строительные нефтяные битумы являются горючим веществом с температурой вспышки
220-300 °С. Минимальная температура самовоспламенения 368 °С.

6.2. При
производстве, сливе, наливе и отборе проб строительных нефтяных битумов должны
применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно типовым
отраслевым нормам, утвержденным в установленном порядке.

6.3. Вслучае
загорания небольших количеств строительного битума тушат его песком, кошмой,
пенным огнетушителем, специальными порошками; развившиеся пожары разлитого
продукта на большой площади тушат пенной струёй или водой от лафетных стволов.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

(рекомендуемое)

РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО СОСТАВУ И ПРИГОТОВЛЕНИЮ
БИТУМНЫХ КРОВЕЛЬНЫХ ГОРЯЧИХ МАСТИК

1. Мастики
следует готовить в заводских условиях (например, на асфальтобетонных заводах),
на централизованных установках строительных трестов в обогреваемых емкостях,
оборудованных перемешивающими устройствами. Допускается изготовление мастик в
построечных условиях.

2. Процесс
приготовления битумного вяжущего состоит в обезвоживании и расплавлении битума,
в сплавлении битумов, в введении в битум или сплав ПАВ и пластифицирующих
добавок.

3.
Первоначально в емкость загружают легкоплавкий битум, который обезвоживают при
температуре 105 °С — 110 °С, после этого загружают битум марки БНК 90/30 (БНК
90/40) и при постоянной работе мешалки температуру битумного вяжущего доводят
до 160 °С — 180 °С.

4. Количество кровельного битума марки БНК 90/30 (БНК 90/40), вводимого
в расплавленный легкоплавкий битум, зависит от температуры размягчения
смешиваемых битумов и определяется по формулам:

где Б_т—
содержание в сплаве более тугоплавкого битума (марки БНК 90/30), %;

Б_м
— содержание в сплаве легкоплавкого битума, %;

t — температура размягчения битумного вяжущего для
приготовления мастик, назначаемая в соответствии с табл. 3 настоящего стандарта;

t_т, t_м
— температура размягчения, соответственно, тугоплавкого и легкоплавкого
битумов.

5. Для
предотвращения вспенивания битума при нагревании следует добавлять пеногаситель
марки СКТН-1, из расчета 0,01 г (две-три капли) на 1 т битума.

6. Добавки
ПАВ, вводимые для уменьшения оседаемости наполнителя при транспортировке мастик
при температуре не выше 130 °С, следует вводить непосредственно в битумное
вяжущее или с наполнителем.

В битумное
вяжущее вводят ПАВ в количестве 1,5 % — 2 % от массы битумного вяжущего.

ПАВ в
наполнитель вводят при помоле в количестве 0,15 % — 0,20 % от массы наполнителя.

7. По
согласованию с потребителем для работ в зимних условиях допускается вводить в
количестве 3 % — 8 % от массы битумного вяжущего пластифицирующие добавки. При
применении пластифицирующих добавок вводить в битумное вяжущее ПАВ не следует.

8. После отбора
проб и определения температуры размягчения битумного вяжущего вводят
наполнитель отдельными порциями при постоянном перемешивании.

9. Количество
загружаемого наполнителя в каждой порции должно составлять 1/3 — 1/4 часть от
потребного расчетного количества. При интенсивном подъеме пены, введение
наполнителя прекращается до понижения уровня пены, после этого засыпку
наполнителя возобновляют.

10. После
загрузки последней порции наполнителя варку мастики продолжают при температуре
160 °С — 180 °С при постоянном перемешивании до получения однородной смеси и
полного оседания пены.

11.
Антисептирующие добавки в количестве 4 % — 5 % или гербициды в количестве:
симазина 0,3 % — 0,5 %, аминной (натриевой) соли 2,4Д 1 % -1,5 % от массы
битумного вяжущего вводят отдельными порциями в два-три приема при постоянном
перемешивании перед окончанием приготовления мастики.

Правила применения

Применяют БН 90/10 в жидком состоянии. Для этого его нагревают в приспособленных ёмкостях (при этом нужно следить за тем, чтобы не было непосредственного контакта с огнём). Для ускорения расплавления перед погружением битума в ёмкость его следует измельчить, расколов на части. На обрабатываемую поверхность битум наносят посредством щёток, валиков или малярных кистей. В целях обеспечения надёжной адгезии битума с поверхностью её полагается заранее тщательно очистить от предыдущего слоя кровельного покрытия, песка, грязи и других фракций.

ГОСТ 6617-76 устанавливает правила использования битума БН 90/10:

• при применении в строительном производстве материал упаковывают в стальные или деревянные бочки, фанерные или картонные барабаны и многослойные бумажные мешки весом до 250 килограммов;
• в розничной торговле используют аналогичные мешки или барабаны из фанеры;
• перевозить битум БН 90/10 разрешается как автотранспортом, так и на железнодорожных платформах, вагонах и полувагонах (кроме того, допускается транспортировка на расстояние до 500 км в специализированных автомобилях – автобитумовозах).

Поскольку битум является горючим материалом (температура вспышки – 220-300 градусов), то при работе с ним необходимо соблюдать правила пожарной безопасности:

• применять индивидуальные средства защиты и спецодежду;
• не допускать попадания расплавленного битума на кожу;
• при воспламенении небольшого объёма материала его следует тушить с помощью песка, специального огнетушителя, кошмы или асбестового полотна;
• при возгорании большого количества битума необходимо использовать пенную струю или воду.

11.2.2 Определение температуры размягчения (гост 11506-73)

Для
испытания используется прибор «Кольцо
и шар», схема которого показана на
рисунке 11.2. Прибор состоит из стеклянного
стакана, металлического штатива, двух
колец, заполняемых испытуемым битумом,
двух металлических шариков стандартного
размера и веса, термометра.

Испытания проводят
в следующем порядке:

1. кольца с залитым
   в них битумом охлаждают 20 минут при
   температуре 25…±10° и срезают избыток
   битума вровень с краями колец нагретым
   ножом;
2. кольца
   помещают в штатив, в середине штатива
   устанавливают термометр так, чтобы
   нижняя точка ртутного резервуара была
   на одном уровне с нижней поверхностью
   битума в кольцах, как это показано на
   рисунке 11.2. На поверхность битума
   устанавливают шарики;
3. штатив
   ставят в стакан с водой, имеющей
   температуру 5…±1°C,
   если температура размягчения ниже
   80°C,
   или с глицерином (34…±10°C),
   если температура размягчения выше
   80°C.
   Выдерживают в этих условиях 10 мин;
4. устанавливают
   стакан на электрическую плитку и
   подогревают так, чтобы температура
   поднималась со скоростью 5° в минуту.
   Битум постепенно размягчается, шарики
   его продавливают и вытягивают битум,
   образуя мешочек. Момент, когда шарик
   коснется нижней площадки штатива,
   считается концом испытания. При этом
   фиксируется температура. За температуру
   размягчения битума принимают среднее
   арифметическое значение двух параллельных
   определений, округленных до целого
   числа.

Сфера использования

Благодаря хорошим водоотталкивающим качествам битум БН 90/10 признан отличным и недорогим изоляционным материалом, защищающим от влияния влаги. В строительстве его применяют для гидравлической изоляции подвалов с помощью обмазки. Используют материал для сочленений железобетонных панелей, фундаментов, при монтаже и восстановлении кровли, для формирования бетонного основания под укладку материалов. Кроме того, с его помощью заливают трещины.

Этот материал находит широкое применение при монтаже и ремонте трубопроводов, канализации, при строительстве туннелей, мостов, а также в шахтостроении. Он обеспечивает наружную гидроизоляцию строительных конструкций не только из каменных, но и из металлических, деревянных и других материалов. БН 90/10 – сырьё для изготовления гидравлической изоляции и мастики на его основе.

Свойства

БН 90/10 относится к группе искусственных строительных битумов. Искусственные битумы – аморфные вещества, не имеющие температуры плавления. Они устойчивы к кислотам и щелочам. Отличительное свойство – гидрофобность. Именно это свойство играет решающую роль при использовании данного материала в качестве гидроизоляции. Помимо этого, битумы обладают рядом других уникальных эксплуатационных свойств:

• легко смешиваются с измельчёнными каменными фракциями и песком за счёт способности размягчаться и переходить в жидкое состояние при нагревании;
• без труда разжижаются с помощью растворителей (дизельное топливо, бензин и прочее);
• обладают способностью образовывать искусственный камень при смешивании с минеральными материалами.

Есть и некоторые недостатки:

• склонность к размягчению при повышенных температурах;
• хрупкость при пониженных значениях температуры окружающего воздуха;
• низкие механические свойства (в первую очередь, прочность и упругость);
• повышенная склонность к пересыханию (старение);
• нестойкость к бензину, скипидару, спирту и другим органическим растворителям.

13 Указания по применению

13.1 Мастики должны применяться в соответствии с требованиями действующих строительных норм, сводов правил и рекомендаций (инструкций) по применению конкретного вида мастики.

13.2 Гидроизоляционные мастики применяются для гидроизоляции дорожных конструкций и искусственных сооружений. Приклеивающие мастики применяются для приклеивания рулонных гидроизоляционных материалов на искусственных сооружениях.

13.2.1 Указания по применению мастики марки МБГЭ

13.2.1.1 Работы с использованием мастики МБГЭ должны производиться в сухую погоду при температуре наружного воздуха не ниже 5°C.

13.2.1.2 Подготовка поверхности должна производиться в соответствии с требованиями предприятия изготовителя.

13.2.1.3 Рабочая температура мастики должна быть от 5°C до 60°C.

13.2.2 Указания по применению мастик марок МБГР, МБГП, МБП, МБПП

13.2.2.1 Мастики МБГР, МБГП, МБП, МБПП применяются в сухую погоду при температуре наружного воздуха не ниже 10°C.

13.2.2.2 Поверхность, на которую наносится мастика, должна быть сухой и чистой.

13.2.2.3 Мастика должна быть разогрета до рабочей температуры, указанной предприятием-изготовителем.

13.2.2.4 Нагрев мастик марок МБГП, МБПП свыше 175°C запрещается.

13.2.3 Указания по применению мастик марок МБГП МБГП, МБГП, МБП, МБПП

13.2.3.1 Двухкомпонентные мастики марок МБГП, МБГП, МБПП смешиваются в заданном рецептурой соотношении на месте потребления при температуре не ниже 15°C до получения однородной массы. В случае хранения компонентов мастики при температуре ниже 15°C их необходимо выдержать не менее 20 ч в помещении с температурой от 18°C до 30°C. Однокомпонентные мастики МБГП перед применением тщательно перемешивают.

13.2.3.2 Нанесение мастики следует производить при температуре окружающей среды не ниже 5°C и при отсутствии атмосферных осадков. Для мастик марок МБГП, МБПП, в зависимости от температуры окружающей среды, рабочая температура должна быть от 5°C до 30°C.

13.2.3.3 Мастику марки МБГП, МБПП после смешения компонентов рекомендуется использовать в течение 72 ч, так как по истечении этого времени мастика может перейти в нетекучее состояние.

13.2.3.4 Смешение компонентов, а также нанесение мастик марки МБГП следует осуществлять с использованием средств малой механизации.

13.2.3.5 Нанесение мастики марки МБГП следует производить при температуре окружающей среды от минус 10°C до плюс 30°C при отсутствии атмосферных осадков. Для мастик марки МБГП, в зависимости от температуры окружающей среды, рабочая температура рекомендована от минус 10°C до плюс 30°C.

13.3 Заливочные мастики применяются для заливки узких трещин и устройства щебеночно-мастичных деформационных швов мостового полотна.

13.4 Для мастики марки МБГЭ температурные пределы эксплуатации должны быть от минус 30°C до плюс 60°C.Для остальных марок мастик, в зависимости от дорожно-климатических зон :- I, II — от минус 50°C до плюс 65°C;- Ill, IV, V — от минус 40°C до плюс 90°C.

Технические характеристики

В состав БН 90/10 входят:

• минеральные примеси;
• целлюлоза;
• нефтяной битум (процентное содержание составляет 90).

Марка БН 90/10 включает:

• условное обозначение – БН («битум нефтяной»);
• температуру размягчения – около 90 градусов;
• глубину проникновения иглы (параметр вязкости при лабораторных испытаниях) – 10.

БН 90/10 отличают хорошие адгезионные свойства по отношению ко многим материалам: металлу, дереву, кирпичу, природному камню. Высокие потребительские качества позволяют делать с его помощью качественную гидроизоляцию, создающую дополнительный слой защиты. Физико-механические параметры материала регламентированы ГОСТом 6617-76. По сравнению с аналогичными материалами (например, БН 70/30), битум описываемой марки в меньшей степени склонен к стеканию, вследствие чего широко применяется для нанесения не только на горизонтальные, но и на вертикальные поверхности.

БН 90/10 – не только функциональный, но и экономичный строительный материал: средний расход составляет приблизительно 0,8-2,0 кг на квадратный метр покрываемой поверхности в зависимости от её вида, структуры и толщины наносимого покрытия. Плотность материала составляет 1,5 г/см3.

В розницу БН 90/10 можно приобрести в двух видах:

• в четырехслойных бумажных мешках с силиконовым покрытием, масса будет 40 килограммов;
• в брикетах, упакованных в бумажные мешки по 25 килограммов.