Виды эпоксидки и особенности ее выбора

Нестандартные вещества

В первую очередь это некоторые виды растительных масел, только не в виде «о’натюрель» – готовые к употреблению в пищу, а после придания им дополнительных свойств.

Льняное масло. Добавляется в компаунды перед введением в них отвердителя. В процентном соотношении с основным веществом это будет 1 к 100, где 1 – это масло. Для использования льняного масла в качестве пластификатора его сначала кипятят, а затем выставляют в открытой посуде (стеклянная баночка, прикрытая слоем марли, схваченной на горловине резинкой для того, чтобы в масло не попала пыль) на солнце. Под влиянием кислорода воздуха, да еще на солнце, масло быстро окисляется, у него появляется характерный горьковатый запах. Обычно это происходит на 6-8 день после того, как состав выставили на солнце и под воздействие кислорода воздуха.

После добавления окисленное масло тщательно перемешивают, пока с эпоксидной основой не образуется однородная масса. Потом в нее вводится отвердитель. Скорость схватывания такой смолы несколько ниже, особенно, если в качестве отвердителя используют ПЭПА. На выходе получается гибкая пластина, если отливали тонкий слой до 3-5 мм, или упругое, с затягиванием ямки  или вмятины после воздействия, объемное изделие.

Касторовое масло. Да-да, то самое, которое с незапамятных времен использовали в качестве слабительного. Его добавление в компаунды также практикуется в соотношении 1 к 100. Окислять под солнцем и с помощью воздействия кислорода воздуха, как льняное масло, не нужно, в этом смысле использовать касторовое масло, как пластификатор, проще, чем льняное. Только вот приобрести его сложнее, разве что в аптеках с большим выбором традиционных средств.

Подобные растительные масла используют как пластификаторы для создания клеев с заданным свойствами. В основном с такими, как гибкость и износоустойчивость.

Льняным и похожим на него растительными маслами разбавляется пигмент в тюбиках с масляными художественным красками. Поэтому, если нудно получить цветной клеящий или декоративный состав, то в качестве пластификатора можно использовать и такую масляную художественную краску.

Подбирать ее соотношение с эпоксидкой придется опытным путем для каждого цвета, из-за того, что художественные краски представляют собой окислы всевозможных металлов: кобальта, кадмия, цинка, свинца и т. д.  Реагировать они с эпоксидными компаундами с отвердителями тоже будут по-разному. Кроме того, потом дополнительно нужно будет покрыть отлитые изделия или плоские заливки дополнительным тонким слоем чистой эпоксидной смолы с отвердителем и бесцветным пластификатором, потому что и после полного застывания отливки или заливки с художественной краской будут очень долго мазаться пигментами, не вступившими в реакцию полимеризации.

Как получают полимер

Реагенты для получения эпоксидной смолы приводятся во взаимодействие по строго установленному алгоритму в специальном устройстве – реакторе. К ним относятся:

• Дифенилолпропан;
• Эпихлоргидрин;
• Едкий натр.

Реактор сделан из нержавеющей стали и оснащен пароводяной рубашкой. Внутри него имеется мешалка для смешивания компонентов. Сначала загружается эпихлоргидрин ив реакторе происходит его нагрев до 50°C градусов. Затем запускается мешалка и порциями добавляется дифенилолпропан. После его полного растворения вносится раствор едкого натра, а температура в реакторе повышается до 70°C градусов. На следующем этапе активируется процесс конденсации, который длятся около 2 часов.

После отключения нагрева в раствор добавляется вода. Мешалка при этом продолжает работать. Практически готовая смола, температура которой составляет около 40°C градусов, отстаивается, в результате чего происходит разделение слоев. Верхний слой представлен водой. Ее отделяют, а смолу снова промывают чистой теплой водой. Таким образом, происходит вымывание поваренной соли. Этот цикл может повторяться 5-6 раз. Каждый цикл сопровождается проверкой наличия соли в воде.

На этапе сушки смолу из реактора не извлекают. Температуру внутри резервуара доводят до 50°C градусов, а затем включают холодильник и вакуумный насос. На поверхности воды образуется вспенивание, что свидетельствует о выходе воздуха в виде пузырьков, а на стенках реактора конденсируется вода. После прекращения вспенивания насос отключают, температура при этом повышается до 120°C градусов. О завершении процесса сигнализирует отсутствие конденсата. Состав смолы оценивают визуально на прозрачность. Готовую смесь переливают в алюминиевую тару.

Сшитый полиэтилен для теплого пола

Этот материал рекомендуют для устройства теплого пола многие специалисты-строители. Профессионалы строительной индустрии видят поперечно-сшитый полиэтилен трубами PE-X.

Высокой степенью плотности и надёжности характеризуются трубы PE-X, что делает их приоритетным материалом в деле устройства тёплых полов.

Структура трубы из сшитого полиэтилена модификации PE-Xc: 1 — слой PEX; 2 — слой клея; 3 — кислородный барьер; 4 — слой клея; 5 — слой PEX

Трубопроводы, что применяются в схемах тёплых полов, должны иметь защиту от коррозии – кислородный барьер. Поэтому изделия PE-X и аналогичные им покрыты слоем этиленвинила, который обеспечивает эффективную защиту.

Трубы для устройства теплых полов

Промышленностью изготавливаются PE-X трубы нескольких видов, с точки зрения применения к ним способов химической сшивки:

• PE-Xa,
• PE-Xb,
• PE-Xс.

Модификация трубы PE-Xc считается более предпочтительной в экологическом смысле. То есть именно этот вид труб из сшитого полиэтилена рекомендуется применять на устройстве домашних тёплых полов.

Модификация труб PE-Xc имеет коэффициент теплопроводности 0,32 Вт/м2. Эксплуатируется труба в условиях рабочего давления до 7 атм. при Т=90ºС либо до 11 атм. при Т=70ºС.

Заявленный срок долговечности труб на основе сшитого полиэтилена – 50 лет.  Практика применения подобных изделий на протяжении 30 лет в домах Италии, Франции, Германии и Соединённых Штатов Америки показала достойные результаты. Так что есть все основания для использования этого материала на устройстве теплого пола.

Монтаж теплых полов из сшитого полиэтилена

Теплый пол на основе сшитого полиэтилена укладывается просто. Для производства работ требуется относительно немного времени. Как правило, используется классическая схема укладки, подобная этой:

Схема теплого пола из сшитого полиэтилена: 1 — демпферная лента; 2 — плёнка; 3 — полистирольная плита; 4 — арматурная сетка; 5 — сшитый полиэтилен (труба); 6 — стяжка; 7 — покрытие

Процесс устройства теплого пола из сшитого полиэтилена следующий:

1. Помещение разграничивается на несколько участков, количество которых определяется площадью и геометрией помещения.
2. Основание зачищается и накрывается теплоизолятором. Периметр помещения проклеивают демпферной лентой.
3. Поверх тепловой изоляции накладывается пленка полиэтилена – гидроизолятор. Следом на плёнку укладывают полистирольную плиту (толщина 40-200 мм, плотность 35-40 кг/м3).
4. На полистирольную плиту кладут арматурную сетку 150х150х4 – основание для закрепления трубопровода теплого пола. На сетке размещают трубу (Pex-B) теплого пола и закрепляют пластиковыми хомутами через каждые 150-200 мм.
5. Делают стяжку цементно-песчаным раствором либо пескобетоном М-300. Подготавливая раствор под стяжку, рекомендуется добавить пластификатор. С помощью этого препарата улучшаются свойства цементно-песчаных растворов.
6. После полного отвердения стяжки положить напольное покрытие, пригодное для эксплуатации в составе конструкции теплых полов.

Труба Pex-B из сшитого полиэтилена является наглядным примером свойств эпоксидной смолы, которые позволяют делать полиэтиленовые трубы для скрытой прокладки.

Температурный рабочий диапазон таких труб имеет верхнюю границу 95ºС, а предельная температура трубы из сшитого полиэтилена допускается до 120ºС. Рабочее давление – 10 атм.

Виды

Полиуретановая смола может быть двухкомпонентной и однокомпонентной. Если говорить об ассортименте на рынке, то там встречаются эпоксидная и гидроактивная инъекционная. Состав у каждого из типов разный, поэтому и сфера применения также отличается.

Предполимеры являются основой для создания однокомпонентных веществ.

Среди их отличительных особенностей:

• увеличение объёма при взаимодействии с жидкостями;
• низкая вязкость.

Для работы со смолой не нужно приобретать дополнительное оборудование и перемешивать компоненты. Скорость реакции высокая.

Продукт быстро и легко заполняет даже самые мелкие трещины. Широкое применение смола нашла в области изготовления фильтров.

Гидроактивный полиуретан является основой, используемой для создания однокомпонентного продукта. Отличается небольшим периодом пенообразования.

Это идеальное средство для устранения протечки. При контакте с жидкостью материал увеличивается в объёме в 40 раз. Нагнетают смолу специальным оборудованием – насосом. Именно потому, что у неё небольшая вязкость, заполняются даже микротрещины.

Если образовалась протечка с активным притоком воды, тогда хорошо подойдёт двухкомпонентная смола.

Хорошее соединение создаётся с такими материалами как бетон, кирпич, природный камень. При помощи состава соединяют и строительные конструкции, когда ведётся постройка тоннелей или проходят буровые работы. Смолу можно использовать при температуре от –10 до + 45 С.

Эпоксиды – это термореактивные полимерные смолы, в которых молекула содержит одну или несколько эпоксидных групп. Существует два основных типа эпоксидных смол: глицидиловая и неглицидиловая.

Глицидиловые: глицидиламин, глицидиловый эфир. Неглицидиловые эпоксидные смолы являются либо алифатическими, либо цикло-алифатическими смолами.

Одна из наиболее распространённых глицидиловых эпоксидных смол создаётся с использованием бисфенола А (БПА) и синтезируется в реакции с эпихлоргидрином. Другой часто используемый тип известен как эпоксидная смола на основе новолака.

Характеристики полимера

В чистом виде эпоксидная смола напоминает стекло с тем лишь отличием, что она имеет желтоватый оттенок. По консистенции основной компонент смолы похож на свежий мед. В зависимости от состава олигомера цвет эпоксидки может быть более темным и даже оранжевым. Введение наполнителей сказывается и на внешнем виде полимера. Он приобретает различные оттенки: белый, серый, коричневый и черный. Если говорить о пигментных веществах и колерах, то современные технологии позволили получить целую гамму цветов.

Как было сказано выше, эпоксидная смола инертна к активным веществам, в том числе и галогенам. Разрушиться отвержденный полимер может только под действием концентрированных кислот. Щелочи остаются для смолы абсолютно безвредными. Перечень материалов, с которыми «работает» эпоксидка, достаточно объемный. Приведем примеры лишь некоторых из них:

• древесина;
• металл;
• керамика;
• фаянс;
• кода;
• резина.

Различные виды эпоксидной смолы дают разные результаты, касающиеся свойств клеевого шва или отвержденной массы. В качестве примера технических характеристик материала можно рассмотреть самую популярную марку полимера – ЭД-20.

Ее плотность составляет 1,2 кг/м3. Прочность на деформации измеряется единицами давления. Так, для деформации растяжения прочность составляет 40-90 МПа, для изгиба – 80-140 МПа, для сжатия – 100-200 МПа

Важной характеристикой является температура отверждения и время полной полимеризации. Эти параметры необходимо учитывать, подбирая материал для конкретных видов работ

Смола ЭД-20 полимеризуется за 1,5 часа при температуре 20°C градусов.

Теплостойкость – параметр, указывающий предельное значение температуры для эксплуатации материала, она достигает 170°C градусов. Ударная вязкость выражается, как доля энергии, приходящаяся на единицу площади поверхности слоя смолы.

Свойства

Перед началом работы с эпоксидной смолой необходимо четкое знание свойств жидкой смеси и затвердевшего материала.

Жидкое состояние

Для получения рабочей смеси требуется смешать в нужных пропорциях эпоксидную смолу с отвердителем. Наиболее часто встречающееся соотношение 10 к 1 соответственно. В отдельной емкости, при помощи деревянной палочки или лопаточки медленными движениями проводится смешивание компонентов.

Медленными движения должны быть потому, что в процессе реакции выделяется тепло. При превышении температуры полученного состава свыше 60°С, кристаллизация (отверждение) происходит практически моментально.

Среди свойств жидкого материала можно отметить:

• изменение вязкости путем добавления пластификатора или растворителя (не ухудшая качество смеси);
• придание любой формы;
• высокие клеящие свойства;
• добавление наполнителя без вреда для рабочего состава;
• возможность окраски жидкости;
• широкий температурный диапазон для работы: от -15 до 80°С градусов.

Путем добавления не только отвердителя, но и, например, ацетона (растворителя) эпоксидная смесь становится своего рода пропиткой, например, для дерева или стеклоткани.

В твердом же состоянии свойства не менее известны и востребованы среди мастеров и потребителей.

Твердое состояние

Чтобы получить твердое состояние эпоксидной рабочей смеси, потребуется оставить заготовку с залитым жидким материалом на некоторое время в отдельном помещении. Желательно, чтобы помещение было с хорошей вентиляцией, но в то же время теплое и сухое. В таких условиях полимер затвердевает достаточно быстро и без внешних дефектов.

В отвержденном состоянии (готовое изделие) эпоксидная смола обладает следующими свойствами:

• устойчивостью к внешним воздействиям;
• водонепроницаемостью;
• относительно небольшим весом;
• стойкостью к агрессии химических веществ разной направленности;
• термостойкостью;
• диэлектричностью;
• повышенной прочностью;
• незначительной усадкой;
• высокой адгезией с любыми материалами.

Список качеств отвержденной эпоксидной смолы весьма обширный. Однако, наиболее интересующим многих потенциальных мастеров и потребителей является прочность.

Технология промышленной эпоксидной пропитки, инструменты

Эпоксидные пропитки защищают от коррозии, увеличивают срок эксплуатации пола, стойкость к негативным воздействиям и облегчают уборку. Готовые покрытия могут использоваться внутри помещений и под навесом.

По технологии в работу берут эпоксидные шпатлевки, при помощи которых выравнивают основание и двухкомпонентный эпоксидный грунт (пропитку для бетонного пола).

Типы оснований, по которым можно устраивать пол:

• бетон;
• полимерцементный бетон (материал на основе цементно-полимерных связующих);
• мозаичный бетон;
• пескоцементная стяжка;
• метлахская плитка с матовой фактурой;
• кирпич;
• шифер-ацеид;
• брекчия (основание, сложенное угловатыми горными обломками + цемент).

Общие требования

Полимер укладывается на зрелый бетон, — после заливки должно пройти не менее 28 суток. Имеет значение марочная прочность основания. С пропитками работают на бетоне М 200 и выше. Влажность основания принимается за 4% по массе, не более, температура воздух-основание – на 3 градуса выше измеренной точки росы и выше. Температура воздуха, основания, материалов должна находиться в пределах +5-25 градусов. Относительная влажность воздуха – 80%. Только так можно обеспечить качественный результат.

Когда общие требования соблюдены, сушка каждого слоя пропитки длится 18-24 часов, но не более 48 часов. Когда температура ниже, время, требуемое на сушку каждого слоя пропитки, возрастает вдвое. Для работы с эпоксидными пропитками берут валики, кисти, резиновые и металлические шпатели.

Первичная подготовка

Задача подготовки – открыть поры основания для лучшего проникновения состава. В работу берут шлифовальные машины и щетки, но допустимы и другие виды обработки (дробеструйная, фрезеровка). Выбор методики зависит от фактического состояния бетона.

Вне зависимости от типа используемого оборудования, с основания снимают рыхлый верхний слой с цементным молочком, масла, пятна, загрязнения. Удалению подлежит и слой железнения, если он есть. Когда поры открыты и основание очищено (промышленным пылесосом), можно приступать к следующему этапу.

Замешивание компонентов

Эпоксидная пропитка – это двухкомпонентный состав, требующий смешивания компонентов. В работу берут строительный миксер. Инструмент должен быть сухим, чистым, наличие смазки и прочих загрязнений недопустимо. Состав готовят с учетом его жизнеспособности, — материал должен быть полностью выработан в течение получаса.

Принцип работы

• открывают емкость с первым компонентом;
• состав перемешивают около 2-3 минут;
• открывается тара со вторым компонентом, и он вводится в тару с первым. Перемешивание не прекращается. Смесь доводят до однородного состояния в течение 2-3 минут;
• когда замес завершен, пропитку оставляют на 2-3 минуты, что позволит избавиться от вовлеченного воздуха.

Когда происходит замешивание, вращение миксера периодически меняют с прямого на реверсивное. Особый контроль направляется на стенки и дно тары, образование «мертвых зон» недопустимо. Оптимальные обороты для получения пропитки – 500-1000 об./мин.

Нанесение эпоксидной пропитки на промышленный пол

Поверхность основания должна быть чистой. На этапе подготовки ее обеспыливают строительным пылесосом. Грунт, с учетом жизнеспособности, быстро наносится на пол. Материал распределяется по поверхности валиком. Работают прокаткой «крест-накрест», так как прокатка в перпендикулярных направлениях максимально эффективна. Нельзя допускать образования луж.

Когда первый слой нанесен, он высушивается в течение 16-24 часов. После полной просушки при необходимости наносят второй слой. Если основание проработано на высоком качественном уровне, на нем появится характерный равномерный глянец. Поры бетона будут полностью запечатаны.

Эпоксидный промышленный пол, изготовленный на основе пропиток, готов к эксплуатации спустя 7 суток.

Ремонт основания

Если состояние бетона требует ремонта, после первого слоя грунта проводится заделка дефектов, раковин, трещин. В работу берут эпоксидную шпатлевку. Это двухкомпонентный состав, который смешивается подобно грунтовке, но соотношение компонента А к компоненту Б принимается, как 6:1.

Когда все дефекты зашпатлеваны, пол шлифуют до того состояния, чтобы на нем не оставалось разводов от шпателя. После шлифовки основание обеспыливают и наносят второй слой грунта.

Цвет

Первым делом любой мастер составляет проект своей работы. В нем определен чертеж формы для будущей заготовки, расчет материалов и подбор нужной марки эпоксидки. Помимо того, что необходимо выбрать специальную смолу для изготовления украшений, следует определиться с цветом. Благодаря наличию красителей, можно получить весь спектр оттенков, согласно художественному замыслу. В данном отношении смола бывает прозрачной и цветной.

В прозрачной смоле нет никаких красящих веществ. Ее естественные оптические свойства очень близки к стеклу. Прозрачные компаунды применяются при создании трехмерных картин, столешниц, панелей. В качестве декора на основе размещают цветы или лепестки растений. После заливки смола образует линзу, внутри которой застывшие природные материалы смотрятся изящно и стильно. При заливке столешниц используется технология многослойной заливки. Элементы декора размещаются в разных слоях, что полнее подчеркивает объемность картины.

Практически стопроцентная светопроницаемость материала играет на руку изготовителям рекламных панелей, скульптур и просто изделий с декоративными элементами. Из такого полимера после обработки получают шарики для бус, четки, браслеты. Под прозрачной поверхностью располагают картины или семейные фото.

Смола Resin Art обладает высокой вязкостью. Она используется при рисовании картин, создании арт-объектов и объемных изображений. Бренд Magic Crystal-3D известен мастерам, занимающимся производством подсвечников, вазочек, магнитиков и даже корпусов часов. Epoxy CR 100 и ЭД-20 оптимально подходят для заливочных работ.

Цветная смола принципиально отличается от прозрачной лишь наличием красителя. Необходимо отметить, что в большинстве наборов красители продаются отдельно от основного компонента, и покупатель имеет возможность самостоятельно регулировать глубину цвета, изменяя количество колера. Но ряд производителей предлагает уже растворенные в основном составе краски. Мастеру остается лишь только смешать цветную смолу с отвердителем. Цвета могут быть совершенно любыми, причем встречаются достаточно редкие оттенки: рубиновый, янтарный, нефритовый, топазовый. Все они служат для имитации драгоценных камней.

Помимо колера в основной состав могут добавляться люминесцентные добавки или пигментирующие порошки. Люминофор вызывает свечение полимера после воздействия на него солнечного цвета. Пигмент дает перламутровые оттенки, а диффузант – специальное вещество, превращающее прозрачную смолу в непрозрачный кристалл молочного цвета.

Можно подкрашивать смолу и подручными средствами (чернилами, красками), однако велика вероятность образования хлопьев в процессе застывания. Специальные краски и порошки необходимо вносить в основной состав строго по инструкции от производителя.

Существующие разновидности

Центральный компонент клея – эпоксидная смола. Материал представляет собой синтетический олигомер, которые применяется без дополнительных веществ. Эпоксидная смола выступает незаменимым составляющим лакокрасочных и отделочных материалов. Консистенция смолы зависит от материала, частью которого выступает.

По составу

Рынок эпоксидных клеев представлен двумя группами:

• однокомпонентной;
• двухкомпонентной.

Однокомпонентный состав эпоксидного клея готов к склеиванию после распечатывания емкости для хранения. В состав, помимо эпоксидной смолы, входят органические растворители, предотвращающие полимеризацию. Однокомпонентный состав задействуется при склеивании мелких деталей, герметизации сантехнических швов и соединении труб. Еще одна сфера бытового применения – рукоделие. Нельзя хранить клей в открытом состоянии, т. к. он быстро высыхает, что и является недостатком однокомпонентного эпоксидного клея

Среди плюсов материала важно отметить:

• многоразовое применение;
• простота нанесения;
• доступная цена;
• простота хранения;
• не токсичность;
• прочность после полимеризации.

Застывание однокомпонентного состава происходит при комнатной температуре, поэтому не требуется приборов для нагревания. Двухкомпонентный состав поставляется в двух отдельных тюбиках. Один тюбик содержит вещество на основе эпоксидной смолы, а второй – отвердитель, выполняющий полимеризацию. Отвердитель выпускается в жидком или порошковом виде. Плюсами состава являются:

• склеивание двух разных материалов;
• прочность и эластичность соединения;
• простота нанесения;
• отсутствие вредных выделений.

Двухкомпонентный эпоксидный клей фиксирует детали из металла, древесины, пластика и стекла. Материалы комбинируются в любой последовательности, что не влияет на прочность склеивания

Соединение сохраняет эластичность, что важно при вибрационных нагрузках. Клей наносится небольшим шпателем или палочкой

Перед нанесением на поврежденный участок требуется смешивание двух компонентов. Требуется правильный расчет количества отвердителя, добавляемого к основному составу. Если будет излишек отвердителя, то «живучесть» раствора будет низкой, полимеризация происходит быстро, что усложняет склеивание. Недостаток отвердителя препятствует набору прочности, что приведет к ненадежному соединению деталей.

По консистенции

Клеи различаются не только по составу, но и по консистенции. В зависимости от вязкости клея выделяют:

• гели;
• жидкости;
• пластичные массы.

Гель обладает меньшей текучестью, чем жидкость, поэтому его проще применять на участках с большими повреждениями. Клеи с гелевыми составами расходуются экономнее жидких составов. Глубокие повреждения нуждаются в интенсивной текучести состава для обволакивания места разрыва. Жидкие клеевые составы проще наносятся и самостоятельно покрывают обрабатываемый участок. Время полимеризации жидких клеев больше, чем у гелеобразных. Пластичные массы эпоксидных клеев представляют собой вещество, схожее с пластилином. Компоненты поставляются в отдельных упаковках или в одной. Если это одна упаковка, то отвердитель находится поверх эпоксидного компонента.

Для начала полимеризации отвердитель и эпоксидная часть тщательно разминаются руками. Компоненты смешиваются до однородной массы. После этого есть пятнадцать минут для нанесения клея на место повреждения. Другое название двухкомпонентных эластичных составов – холодная сварка. Пластичный клей подходит для склеивания деревянных, металлических и пластиковых поверхностей. Недостаток метода – выступающая масса клея после полимеризации.

Что такое эпоксидная смола, характеристики материала

Смола – это вещество, которое затвердевает при определенных условиях. Различают смолы натуральные (древесные) и синтетические. Эпоксидка (сокращенное название от «эпоксидная смола») представляет собой полимерную смолу, то есть химический состав из олигомеров – молекул с небольшой ограниченной массой.

Прозрачная эпоксидная смола для заливки имеет двухкомпонентный состав.

Основные характеристики данного вещества:

• устойчивость к влаге, ультрафиолету;
• не подвержено воздействию кислот, щелочей, галогенов;
• растворяется в ацетоне и сложных эфирах;
• не выделяет вредных летучих веществ.

Состав прозрачной эпоксидной смолы – двухкомпонентный. Конечный продукт получается в ходе реализации двух химических процессов. На первой стадии создается низкомолекулярная линейная термопластичная масса. На второй, представляющей собой отверждение, посредством получения в ней пространственной структуры образуется твердое, нерастворимое и неплавкое вещество.

Способность быстро превращаться из жидкого состояния в твердое является очень ценным свойством эпоксидной смолы. Помимо этого, она может прочно склеивать поверхности. Совокупность перечисленных выше характеристик и делает данный состав востребованным.

Эпоксидка – олигомер, содержащий эпоксидные группы, под воздействием отвердителей образующие полимеры.

Возможно, вам также будет интересно

Статьи цикла Исходными материалами для получения полиэфирных смол являются следующие вещества: из спиртов — гликоли (моноэтиленгликоль, диэтиленгликоль, триэтиленгликоль, пропиленгликоль, бутиленгликоль), глицерин, пентаэритрит, ксилит; из кислот — ортофталевая, применяемая в виде ангидрида, адипиновая, себациновая, терефталевая, малеиновый ангидрид, а также акриловая, метакриловая. В качестве модифицирующих веществ для полиэфирных смол применяются растительные масла, жирные, смоляные кислоты и др.

Введение Существуют также интерфейсы, область применения которых намного специфичнее перечисленных. Среди них — интерфейсы, применяемые в авиационной отрасли: MIL-STD-1553B (бортовая авиация Министерства обороны США); ARINC-429 (гражданская авиация); STANAG-3919B (модернизированный 1553B); ASCB (легкие летательные аппараты); HSDB (истребители F-22, вертолет RAH-66 Comanche); FibreChannel (компьютерная промышленность и авиационная отрасль); 646 Ethernet Local Area Network (коммерческая авиация). Каждый из этих

Ниже приведен текст модуля для тестирования нашего триггера. Как и в примере с мультиплексором, он не имеет списка портов, поскольку является самым верхним в иерархии.

Современные области применения эпоксидной смолы

Появление новых составов постоянно расширяет область применения эпоксидных смол. С помощью данных полимерных материалов можно не только склеивать предметы и создавать декоративные изделия, мебель, но и заменять значительных размеров металлические элементы конструкций и механизмов, сокращая их стоимость и снижая вес. К основным сферам применения эпоксидки можно отнести:

Эпоксидная смола активно применяется в ремонтных работах

1. Производство композитных материалов. Используя способ пропитки синтетических тканей, изготавливают стеклопластик и углепластик. Материал получается легкий и прочный. Он активно применяется в моделировании, при создании машин, ракет, кораблей, самолетов.
2. Изготовление мебели. Это варианты как поточные (в основном кухонные столешницы), так и эксклюзивные (столы из слэбов, столешницы – реки, карты, картины и т. д.).
3. Создание электроизоляционных и гидроизоляционных материалов. Эпоксидная смола является диэлектриком, она влагонепроницаема.
4. Производство бижутерии. Украшения из эпоксидки (кулоны, браслеты, броши и т. д.) недорогие и отличаются декоративностью и эстетичностью.
5. Ремонтные работы. Можно залить эпоксидной смолой растрескавшуюся столешницу, сделать новый пол, устранить течь в лодке, отремонтировать автомобильный кузов, используя стеклоткань, и т. д.
6. Изготовление различных поделок, сувениров, стендовых моделей.

Работать с эпоксидной смолой гораздо проще, чем, например, с металлом или керамикой.

Состав и свойства эпоксидного клея

Клеевые растворы с основой из эпоксидной смолы в зависимости от производителя включают различные вещества, по этой причине их состав может быть неодинаковым. Однако есть элементы, которые встречаются в любом варианте, выпущенным согласно ГОСТ

По этой причине важно перед приобретением продукции проверять наличие сертификата качества

Составными элементами данного клеевого средства служат следующие:

• Эпоксидная смола;
• Затвердитель, который может быть жидким либо схожим по консистенции с пастой.

Если выбираются однокомпонентные клеевые растворы, то чтобы они не начали процесс застывания преждевременно, в них добавляются разбавители, чтобы улучшить свойства получаемого шва, производители прибегают к введению иных компонентов, это могут быть:

• Каучук искусственного происхождения;
• Формальдегидная смола;
• Стекловолоконный материал;
• Глина/мел;
• Оксид алюминия;
• Кремнийорганические кислоты и другие.

Чтобы улучшить эластичную характеристику, вводятся пластифицирующие вещества. Если говорить о доли добавочных элементов, то она может достигать половины всего объема, минимальное количество составляет 5%.

В итоге после применения подобного совершенствования составов, они выделяются нижеописанными техническими характеристиками:

• Хорошая плотность;
• Прочность соединения элементов;
• Оптимальный темп отверждения;
• Может выдерживать воздействие воды, природных факторов, бензина, масел;
• Стойкость к усадочному процессу, не образуются трещины.

Клеевые растворы с основой из эпоксидной смолы в зависимости от производителя включают различные вещества, по этой причине их состав может быть неодинаковым.

Температурный режим

Среди положительных моментов отмечают способность держать крепко склеенные детали даже при высокотемпературном воздействии. Многие клеевые растворы способны сохранять прочность сцепления при +150=180 градусах. Есть эпоксидная смола клеи, которые устойчивы даже при +250-градусном воздействии.

Для завершения процесса высыхания слоя требуется, безусловно, иной режим, стандартно подходит комнатная температура в пределах +20-23 градусов. Есть варианты, способные полимеризоваться при температурных показателях +10-15 градусов, но об этом нужно искать показания в инструкции.

Для остальных составов увеличение температурного режима может привести к ускорению застывания, и наоборот, снижение к замедлению. Об этом следует помнить перед работой.

Среди положительных моментов отмечают способность держать крепко склеенные детали даже при высокотемпературном воздействии.